寶鋼股份始終致力于成為鋼鐵高質量發(fā)展的示范者，未來鋼鐵的引領者，新近于2024年4月26日發(fā)布了AI轉型戰(zhàn)略，全面開啟數(shù)智化轉型的“加速模式”。

近日，中央廣播電視總臺CCTV2央視財經(jīng)《經(jīng)濟半小時》欄目走進寶鋼，以“傳統(tǒng)制造‘變形記’：當鋼鐵遇到‘大模型’”為主題，就公司數(shù)智化轉型過程中的探索與實踐進行了深度報道。

當鋼鐵行業(yè)擁抱AI，0.5毫米瑕疵瞬間被識別，停機次數(shù)減少50%，工藝穩(wěn)定性提高20%，AI助力冶煉品質提升。

在上海，一家鋼鐵企業(yè)，連續(xù)退火爐主操作員蘇平有了機器人和AI的助力，不但能及時得到機器人的提醒，還可以精準地為退火爐升溫或降溫。

連續(xù)退火爐，作為鋼鐵生產線上的關鍵一環(huán)，其工作原理是通過精確的溫度控制，對帶鋼進行加熱、均熱、冷卻等一系列熱處理過程，以確保帶鋼達到所需的物理和化學性能。這個過程中，帶鋼的移動路徑至關重要，任何微小的偏差都可能影響最終產品的質量。

在AI技術應用之前，連退爐的帶鋼跑偏讓工作人員非常頭疼。人工監(jiān)控難以做到百分之百的精確，帶鋼跑偏不僅會導致斷帶事故，造成生產中斷，還會引發(fā)設備損壞和原材料浪費。斷帶最嚴重的后果就是停掉退火爐，這一停機通常要持續(xù)三十幾個小時。

寶鋼股份冷軋廠1730冷軋工場管理作業(yè)長侯健衛(wèi)：“我們一天基本上2300噸到2500噸的產量，如果停機35小時基本上要減少4000多噸的產量，我要處理斷帶、要開爐、要降溫，處理好了以后還要升溫，這個時候產量是沒有的，但是能源、氣、電等等都在浪費損失。”

現(xiàn)在，人工智能技術為爐內快速傳動的鋼帶增添了一套“自動駕駛輔助系統(tǒng)”。通過智能監(jiān)測和自動調整，AI系統(tǒng)能夠確保帶鋼在爐內穩(wěn)定運行，大大降低了跑偏的風險。

溫度高達800攝氏度的爐內，溫差的微小波動都可能導致鋼材性能的天壤之別。AI技術還幫助連續(xù)退火爐進行溫度控制，確保不同規(guī)格品種的鋼材產品品質。通過 AI技術，生產流程變得更加智能化。

寶鋼股份數(shù)據(jù)AI部部長肖蘇：“AI上線以后，產量大概提高了3%，大概一年兩萬噸左右，停機次數(shù)減少了50%左右，整個工藝的穩(wěn)定性提高了20%左右，應該說效果還是非常好的。”

目前，這家鋼鐵頭部企業(yè)制定了以“AI+”為標志的新一輪數(shù)智化轉型戰(zhàn)略，計劃在未來三年內打造1000個以上的AI賦能應用場景。“AI+”正在延伸到了生產、管理的每一個細枝末節(jié)。他們?yōu)樾履茉雌嚿a的板材要求非常高。如今，他們應用AI在線表面質量檢測，利用高速攝像頭和先進的圖像處理技術，對鋼材表面進行實時監(jiān)控和分析。

鋼帶以每分鐘近400米的速度在機器上傳動，通過在線表面檢測系統(tǒng)，在控制室的顯示器上，可以清晰看到實時的檢測數(shù)據(jù)。這就如同高速公路上的電子警察，高速攝像機會對帶鋼表面進行高速抓拍，能夠檢測到最小0.5毫米的瑕疵。

冷軋產線所生產的每一寸產品，都要經(jīng)過如此細致精準的檢測，而這在過去很難實現(xiàn)。

寶鋼股份數(shù)據(jù)AI部部長肖蘇：“我們傳統(tǒng)的表檢，基本上對缺陷的識別率只能做到85%到90%，按照AI的方法進行升級，目前能做到95%。”

2024年是這家鋼鐵企業(yè)全面推進AI戰(zhàn)略轉型的元年，他們正式投運的AI算力中心也是國內首個鋼鐵行業(yè)的AI算力中心，在這里，這些服務器承載著整個鋼鐵行業(yè)大模型的數(shù)據(jù)處理與訓練任務，將探索AI大模型在鋼鐵行業(yè)的應用，不僅涵蓋高爐、煉鋼、工藝控制、性能預測和質量檢測，還包括新鋼種研發(fā)、風險防控等多個專業(yè)領域，推動鋼鐵生產流程的智能化升級。（央視財經(jīng)）